《赢在现场之八大浪费与七大改善》

《赢在现场之八大浪费与七大改善》
课程背景：
据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作......
工业工程（IE）的兴起真正让管理走向了科学化，它强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使人、机、料、法、环、质、测整个管理系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。而我们在咨询现场经常看到，很多企业的产线平衡率不到70%，意味着近30%的工时浪费。
美国、日本、欧洲等国家和地区都将其视为促使经济腾飞的法宝，同时，当前美日欧占领全球高端市场的现实情况也同样印证了这种说法。
即然全世界用了都说好，做为当前激烈竞争环境下的企业的管理者，掌握这样一套技术，才能助力企业快速发展。
课程收益：帮助企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗
帮助企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因
帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策
将八大浪费与工业工程结合讲解，一个抛出问题，一个解决问题
现场回收课程投入，现场体现课程价值。
课程模型：
课程时间：2-3天，6小时/天
授课对象：主管领导，生产部经理（厂长）、工程师、工艺员、班组长及一线员工
授课方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+情景模拟+实操演练+PK评比+解答释疑等
课程大纲
导引：课前分享与互动
管理系统控制图分享（新创）
工作之三大流的识别（新创）
第一讲 丰田成功的秘密
1．精益生产的概念和特点
2．精益生产的核心流程
3．浪费的概念
4．增值与不增值
5．必要与不必要
6．必要不增值与不必要不增值
第二讲 八大浪费（上）
1．不良品浪费
1）不良品浪费的识别
2）不良品浪费的危害
3）不良品浪费产生原因
4）不良品浪费思考互动
2．过量生产浪费
1）过量生产浪费的识别
2）过量生产浪费的危害
3）过量生产浪费产生原因及对策
4）过量生产浪费思考互动
3．过剩浪费
1）过剩浪费的识别
2）过剩浪费的危害
3）过剩浪费产生原因及对策
4）过剩浪费思考互动
第三讲 八大浪费（中）
1．动作浪费
1）动作浪费的识别
2）动作浪费的危害
3）动作浪费产生原因及对策
4）动作浪费思考互动
2．库存浪费
1）库存浪费的识别
2）库存浪费的危害
3）库存浪费产生原因及对策
4）库存浪费思考互动
3．搬运浪费
1）搬运浪费的识别
2）搬运浪费的危害
3）搬运浪费产生原因及对策
4）搬运浪费思考互动
第四讲 八大浪费（下）
1．等待浪费
1）等待浪费的识别
2）等待浪费的危害
3）等待浪费产生原因及对策
4）等待浪费思考互动
2．管理浪费
1）等待浪费的识别
2）等待浪费的危害
3）等待浪费产生原因及对策
4）等待浪费思考互动
第五讲 八大浪费视频案例分析
第六讲 工业工程与八大浪费的关系
1．什么是问题
1）问题的结构
2）问题的改善
3）问题改善工具之一5W1H1C
4）甁颈管理
第七讲 IE工业工程概念
1．汽车工业分析
2．生产实例分析 
3．工业工程起源（管理学起源）
4．工业工程的研究范围
第八讲 IE七手法（上）
1．防呆法
1）防呆法的概念
2）防呆法的作用
3）防呆法的案例分析
2．动改法
1）动改法的概念
2）动改法的作用
3）动改法的案例
3．五五法
1）五五法的概念
2）五五法的作用
3）五五法的案例
4．流程法
1）流程法的概念
2）流程法的作用
3）流程法的案例
第九讲 IE七手法（下）
1．人机法
1）人机法的概念
2）人机法的作用
3）人机法的案例
2．双手法
1）双手法的概念
2）双手法的作用
3）双手法的案例
3．抽查法
1）抽查法的概念
2）抽查法的作用
3）抽查法的案例
第十讲：生产系统优化工具：六日工作法
1．日计划——每日工作任务分解
2．日准备——每日做好班前准备
3．日协调——每日信息快速传播
4．日攻关——每日打通管理瓶颈
5．日稽核——每日稽查、查反复、反复查
6．日考核——每日成果兑现
7．班组长成长技巧
第十一讲 长效机制打造与执行
1．机制建设的必要机制
2．革除执行的四大陋卫
3．管理的五个DING
4．潜能与显能
5．持续与管理
6．课程总结：
7．跟进或指导：（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）

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