PQCDM高势能系统突破提升与高维运营

降本增效，换档升级 效益倍增

4月12-13日深圳  6月21-22日 广州  8月16-17日深圳
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工厂管理“六大困局”

 

■你的企业是否面临这些问题：

◆生产效率低下，虽强调改善，但效果不明显

◆有订单却无法准时交付，疲于应对

◆质量问题频发，客户投诉不断，品质档次难以提升

◆各种成本居高不下，利润率越来越低

◆人员招聘难，流动大，优秀人才更是难以培养与留用

◆管理松散、执行不力、本位主义等不良现象严重

◆老板和高层被琐事缠身，无法聚焦和处理重大关键工作

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【课程收益】

■掌握企业高势能突破提升与高维运营基本逻辑，重构企业发展新思路

■了解行业中优秀企业运营水准，审视与评估自身企业PQCDM运营状况

■获得PQCDM突破提升思路与方法，为企业换档升级提供针对性方案

■分析变革阻力并找准突破策略

■懂得激励人心并创造动力

■营造持续改善与高维运营之文化

■构建优秀人才培养机制，为企业高维运营打下基础

■授课老师拥有非常丰富的PQCDM项目改善经验，为200多家企业成功实现升级打造，大量实际案例分享研讨，带着问题来，拿着方案回。

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【参会对象】董事长、总/副总经理、厂长、总监、部门经理/主管。

本课程非常适合董事长/总经理带领中高层干部一起参加学习。

■增值服务：同一企业5人以上参观学习，老师可到企业提供一天免费诊断咨询。
【课程内容大纲】

第一部分、如何构建企业PQCDMS高维运营

1、企业转型升级，路在何方？

2、提升产品市场竞争力的四大关键

3、双轮驱动重构企业竟争与赢利新模式

4、了解行业中优秀企业PQCDMS运营水准

5、高势能突破提升企业PQCDMS运营力之关键 

■案例分享：广东某小家电企业如何在2022年逆境中获得竟争新优势

 

第二部分、产量翻番，人员减少---效率改善提升（P）

一、 效率改善 实例展示与分享

■广州某设备制造企业，通过改善，年度人均产值从100百万元提升160万元。

■上海某电子产品工厂共有18条生产线，经过改善：每条产线操作员工由28人降至13人，人均产量由248PCS/h提高到554PCS/。

■顺德某家具企业，通过改善，工厂人均生产效率提升38%

■广州某食品企业，产值从1.2亿增长到2.6亿，在没有增加固定设备投入的前提下，通过改善，人员在原有基础上只增加了30人，生产效率却大幅度提升。

二、 如何衡量工厂现有的制造水准与管理水平。

■如何对标行业内的标杆企业

三、 如何建立科学合理的评判标准

■依据是什么？改善机会和着手点在那里？

四、数字化/智能化条件下，如何采用数字化提升效率

■让数据产生价值，发现改善的入手点

五、数字化/智能自动化转型现状评估、转型战略和行动路线

六、有效运用JIT准时化生产，实现生产平稳化、同步化、均衡化、柔性化

■案例分享：佛山某大型家电企业实施精益JIT生产，三年时间生产效率提升100%以上、物料周转率从四次提升至八次，库存水平压缩至原来的四分之一。

■案例分享：某企业在面对多种少量情形下，一年内效率提升40%，准时交货率从80%提升至98%。

七、创新突破，有效利用现代IE在“产线布局、瓶颈突破、效率测算、标准工时”等方法与手段，实现生产效率大幅度提升。

■案例分享：惠州某企业通过现代IE实施改善，一年内车间生产效率提升40%。

八、智能自动化大背景下，如何实施产线升级打造，提效降本

■案例分享：中山某小家电企业产线自动化改造视频分享（生产全程自动化）

■案例分享：东莞某五金制造企业产线自动化改造视频分享

第三部分、质量强企，塑造高品质---品质改善提升（Q）

一、高品质塑造好品牌---竟争力的杀手锏

二、客诉多、返工返修、报废率高、过程质量问题频发，是众多企业的心头之痛

三、如何建立高效可靠的品质保证机制

■案例分享：某德资企业品质保证系统展示分享

四、如何建立全过程的质量管理责任机制并落实到位

■案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享

五、如何构建全面有效的质量信息与数据系统

■案例分享：某日资企业品质统计数据汇总分析

六、如何建立实用高效的生产过程质量管控机制

■案例：某日企汽车零配件产品生产过程品质控制经验分享

七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制

■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享

■案例分享：企业日/周/月品质统计数据分析

八、如何发挥AI人工智能在生产与检测中的作用

■案例：AI在电子类产品中的检测运用

■案例：AI在注塑产品生产过程中的检测运用

九、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制

■案例：国内某优秀企业供应商质量异常与处理机制分享

十、如何实施重点质量项目改进计划 

■案例：某企业焦点问题改善实例分享

十一、如何强化部门间品质沟通与协作机制

■案例：某日资企业品质沟通与协调机制分享

 

第四部分、成本管控是重中之重，有效降低制造运营成本（C）

■案例分享：一张账务报表，详尽成本、利润与企业生存之道

一、材料、人工成本持续上涨，利润被不断挤压，企业如何赢利与生存？

二、企业里跑、冒、滴、漏比利润还要多

■、制造成本降低10%，利润将提高一倍以上

三、如何识别真假成本、可控与不可控成本、显性成本与隐性成本

■实际案例透视分析

■在经营活动中，那些是隐性成本，究竟有多少钱被浪费与损失？

四、系统机制、运作流程对效率和成本的影响

■案例分享：某企业运作流程繁琐导致效率低下与人员浪费。

五、如何消除生产活动中一切不增值浪费

■案例分享：制造企业十八种浪费直观透视分析

六、如何精准管控采购、库存、物料损耗，最大限度降低物料成本

■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控分享

■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗与库存控制分享

■案例分享：某五金制品企业如何实现年度物料周转率从6次提高至12次。

七、深入推进精益生产+现代IE，有效提升效率，降低成本

■案例分享：某企业实施精益现场改善，工厂一年节省成本3000万元

■案例分享：经过一年精益与IE改善，在产出总量不变前提下，装配车间从600人降到300人，一年节省人工费用2000万。

八、有效提升产品质量，系统降低质量成本

■案例分享：某台资上市企业在提升产品质量的前提下，两年时间将质量成本从每年4000千万降到2千万元以下。

九、导入目标成本开发设计VE，在产品设计阶段就将成本降下来

■案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%以上

十、向半自动/智能自动化生产方式转变，实现少人化

■案例分享：某企业通过产线自动化改造，大幅降低人工成本

 

第五部分、缩短生产周期，提升准时交付率（D）

一、迭代快，个性化、多种少量，交期短，如何适应和满足客户

二、为什么计划跟不变化？如何应对？

■ 深度剖析市场、销售、计划、生产之间的内在问题点

三、如何识别、评判和检讨交期延误痛点所在？

■案例分享：如何重构销售、计划、采购与生产之间的沟通与协作平台

■案例分享：某企业供应商物料准时交付改善案例分享

四、交期延误六大真因分析

五、如何预测及制定长/中/短期销售与生产计划

六、平整化生产对准时交货和生产效率的三重作用

七、生产计划模式与ERP系统如何优化以满足现代制造新模式

■案例分享：某企业通过计划流程与ERP系统优化，实现准时交货率由70%提升至92%。

八、实施JIT准时化拉动式生产将大幅缩短制造周期 

■案例分享：某企业实施JIT生产，一年之后生产周期从45天缩短到20天。

九、柔性生产如何有效化解多种少量给计划和生产带来的困境

■案例分享：某企业采用单元柔性化生产每天轻松应对上百款型号产品

第六部分、激发员工源动力，告别打工心态（M）

一、工资涨了又涨，考核机制改了又改，工作绩效却难以改变

■案例研讨：那种绩效激励机制更适合你的企业和员工？

■案例研讨：老化团队如何激活？

二、招人难、用人难、留人更难，如何破局？

三、如何激发员工源动力，告别打工心态，留住核心人才

四、能不配岗，德不配位，解决员工晋升瓶颈问题

■案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训机制分享

五、如何做到让负责人省心，员工主动操心  人人参与组织经营

■案例研讨：三套激励组合拳全景呈现

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主题

上课时间

2024年06月21-22日 广州2024年08月16-17日 深圳

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